特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切，修磨處壁厚實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長(zhǎng)內(nèi)折判廢。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤(rùn)滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端處應(yīng)修磨及再切，修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)偏差,實(shí)際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長(zhǎng)內(nèi)結(jié)疤判廢。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內(nèi)表面允許存在無(wú)根易剝落（或在熱處理時(shí)可燒掉）的翹皮。對(duì)有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過(guò)5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。
慎獨(dú)超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過(guò)深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚道8%，最大高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3）對(duì)L2級(jí)（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過(guò)5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)修磨及再切。
4）邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒(méi)有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
檢判：按照內(nèi)棱要求檢判。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無(wú)規(guī)律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過(guò)壁厚負(fù)偏差，實(shí)際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。（注：拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂，此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)）。
8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機(jī)組產(chǎn)生）
特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。
檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內(nèi)。
